发布时间：2014-12-05所属分类：科技论文浏览：1次
摘 要： 摘要：根据地基地质情况采用清表、清淤或清杂物及泥浆，地基区域清理干净后回填山劈石，分层回填、分层碾压检测，地基用25T压路机碾压，压实地基处理后要求密实度达到93%以上，地基承载力达到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高20～50cm，横向宽度16.2m，外侧
摘要：根据地基地质情况采用清表、清淤或清杂物及泥浆，地基区域清理干净后回填山劈石，分层回填、分层碾压检测，地基用25T压路机碾压，压实地基处理后要求密实度达到93%以上，地基承载力达到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高20～50cm，横向宽度16.2m，外侧做两条排水沟，以避免地面水流入支架区浸泡支架地基。地基处理好后，整体浇筑C20砼，厚20cm。浇筑时保证砼插捣密实，浇筑后基础表面平整，并进行养生，养生时间不少于7天，基础浇注完成3天后即可搭设支架。
关键词：施工建设,路桥建设,建筑管理
基底按要求处理合格后，按支架设计图纸人工进行支架的搭设。施工时先在地面上按支架设计要求的间距弹墨线，严格按线进行支架的搭设，并在第一层立杆上就将连接接头间隔错开，保证横平竖直，接头处锁扣要锁紧。
根据跨长吉公路特大桥40+64+40m连续箱梁设计图纸及现场考察情况，鳌龙河特大桥连续梁现浇支架采用WDJ碗扣式多功能脚手架组拼整个支架的方案。满堂式碗扣支架体系由支架基础、Φ48×3.5mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托、可调节底托、15cm×15cm木方做纵向分配梁、10cm×10cm木方横向分配梁。模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。15cm×15cm木方分配梁沿纵桥向布置，直接铺设在支架顶部的可调节顶托上，翼缘板、箱梁底模板采用15mm厚大块竹胶模板，后背横桥向10cm×10cm的木方(高3m以上梁段间距为17cm，高3m以下梁段间距为20cm)，然后直接铺装在15cm×15cm木方分配梁上进行连接固定。侧模模板采用15mm厚大块竹胶模板，后背竖向10cm×10cm间距30cm的木方，然后用双槽钢纵桥向连接并采用横向通长拉杆加固，沿梁底模板下设一排通长拉杆，拉杆螺栓采用M25标准件，纵向间距90cm，竖向间距80cm。内模采用15mm厚木胶合板，后背竖向10cm×5cm木方，然后用10cm×10cm间距100cm左右的纵向木方固定，并采用短钢筋两端设可调顶托牢固支撑纵向木方。
支架拼装好并安装底模后，对支架进行荷载预压，以消除支架的非弹性变形。荷载可用袋装土(全风化花岗石)或沙分层码放，加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。全部加载按60%、80%、100%、120%逐级进行，全部加载在最短时间内完成，每级加载最短持续30分钟，也可待检测数据稳定后继续加载，但不得小于10分钟，全部加载完成后，应持续3天左右，卸载后测得残余变形，以测得混凝土重量引起的挠度反向设置支架预拱度。
为保证梁体的外观，所有外模板全部采用122×244×1.5cm大块竹胶模板，先在现场分块进行加工制作备用，安装时采用吊车吊装就位。
采用大块竹胶模板作为箱梁底模，板长向要与后背10cm×10cm的木方垂直设置，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用15mmm厚木胶合模板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力管道预留孔位要编号，以便施工中快速准确定位。纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。
采用大块竹胶模板，后背10cm×10cm间距20cm的木方，纵向每两根槽钢加工成一组梁作为拉杆加劲肋。外模每节长2.44m，并配以适当的短节以便调整。
内模板分侧模、顶板、上下拐角模板和底板压脚板，采用15mmm厚木胶合模板，拐角模板和顶底板设计成活动式，方便加工和即时拆装。
钢筋在支架上绑扎或焊接时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，内模板安装完毕后再进行顶板钢筋的绑扎。钢筋施工中应保持模板内干净，并对模板表面进行防护，以保证梁体砼的外观。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋;桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强;施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2005预应力钢绞线和Φ25mm高强精扎螺纹钢筋，纵向管道形成采用内径为90mm和100mm的塑料波纹管成孔，横向管道形成采用内径90×19mm和70×19mm的扁形塑料波纹管成孔，竖向管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。在安装波纹管时，接头要注意密封好，防止浇混凝土时堵塞管道，影响钢绞线的穿束。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位网片，间距为600mm，钢筋定位网片应焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在砼薄弱部位设置防崩钢筋，如下图，保证预应力筋正常张拉。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。
采用3台泵车进行连续浇注，箱体一次整体灌筑成型。浇注时以中支点为对称线两侧对称浇筑，灌筑梁段混凝土时水平分层、由低至高，即由5、6号墩向跨中及4、7号墩处推进。采用纵向分段、水平分层的方法进行浇注。砼在横断面上的浇注顺序为：底腹板倒角处→腹板正下部→底板→腹板上部→顶板。混凝土浇筑分层连续推移时，间隙时间不得超过60min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。
混凝土振捣以插入式振捣器为主。对钢筋较密的两端采用钢管或钢钎插入引路。对于支座板及锚垫板后部必须振捣密实。在钢筋较密集处应注意振动棒插入位置，以防振捣棒难以拔出。振捣时特别注意预应力锚头处砼的振捣，且不要碰撞波纹管，以防破损进浆不能张拉。在浇筑第一层底腹板交接处混凝土时，箱内底板的振捣人员应在面料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，然后顶板上的振捣棒再沿内模与钢筋间的间隙插入加强下倒角处振捣。对于下梗肋处流淌出来的混凝土应及时振捣，采用密插短振的方法振捣。第二混凝土灌完后应补灌底板不足的部分，对前后两次混凝土交接处应加密振捣，防止形成明显接缝。
张拉时先张拉纵向预应力筋，再张拉竖向预应力筋，最后张拉横向预应力筋。鉴于主梁的钢绞线较长，因此采取先穿束后浇筑混凝土的方法施工。早期张拉梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后，且必须保证张拉时龄期大于4天。终张拉梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后，且必须保证张拉时龄期大于10天。横向预应力筋于梁体混凝土强度达到设计值的100%后张拉，采用单侧交错张拉。竖向预应力筋采用Φ25预应力用螺纹钢筋，每根张拉力350KN。伸长值按0.003565Lmm计算，L为竖向预应力筋长度，以“mm”计。为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。纵向预应力筋采用φ15.2钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具(M15-19、M15-12、M15-11、M15-7)，张拉采用与之配套的千斤顶。按照设计的张拉顺序，两端同步张拉，并从外到内左右对称进行，最大不平衡束不大于1束。当油表读数达到0.1σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶同步张拉到σk，张拉应力达到规定值后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，测得实际伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。
梁体张拉完成后，在48h内进行管道压浆。为保证梁的耐久性，管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前，锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，并将管道内的杂物、积水排出，保证压浆密实、不漏压。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。压浆泵应采用连续式。同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。在孔道的一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在0.50MPa下持压5min，压浆最大压力不得超过0.6MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min;要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，并与构件在同等条件养护，待符合设计强度要求后方可通行和加载。
压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道;如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。
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